汽车钣金件的生产主要依靠模具来完成。在车型设计 模具设计、制造与调试投产的整个周期中，模具设计制造与调试约占2/3的时间，成为制约汽车改型换代的主要因素。这是因为板料冲压成形过程是一个非常复杂的塑性成形过程，许多因素都直接或间接地影响着成形的结果。
经典的板料成形理论只能对如弯曲件、杯形件等简单钣金件的钣金成形过程进行分析。对于如汽车覆盖件那样形状复杂的钣金件就显得无能无力。这使得汽车模具的设计迄今仍主要凭借设计员的经验和类比进行。由于缺乏较准确可靠的定量分析与计算，致使设计制造出来的模具必须经过反复试压修改，有时甚至修改原产品的设计，报废重制模具后，才能冲出合格制件。
这一过程导致了人、财、物、时间的巨大浪费。为改变这种传统的经验与试错方法不适应汽车工业发展的状况，人们设想在模具投入制造前，能否在计算机上模拟冲压成形过程，即在虚拟环境下对所设计的模具进行分析。如果可行，再投入制造。如果不行，再修改模具设计，甚至修改原产品的设计重新设计模具，重进行模拟分析，直至可行再投入模具制造。这样可以避免用实际制造出来的模具进行调试所带来的巨大浪费。这项工作又称为板料成形的计算机辅助工程分析(cae)。
在汽车工业发展需要的牵动下，国外汽车厂商纷纷投入巨资开展该项研究工作。随着有限元技术的发展及计算机技术的不断进步，世界工业发达国家相继开发出一些用于钣金件成形过程分析的成形模拟商品软件，应用较广的着名软件有：
（1）美国lawrence livemore国家材料实验室hallquist教授主持开发的ls-dyna3d软件。dyna3d是它的早期版本。
（2）法国esi公司的pam-stamp软件。
（3）法国dynamic software公司的optris软件。它是在pam-stamp基础上推出的。实际上后两种软件也都是在dyna3d基础上发展起来的。他们都采用动态显式算法。美国lawrence livemore国家实验室还开发了采用静态隐式算法的ls-nike3d软件。此外还有美国的deform、marc，德国的aform与indeed，日本的itas3d等。
